Автоматизация производства гибкой полимерной упаковки с использованием методологии MRP II

Бляхман А.А.
Выпускник группы MBA-CIO 35
Школа IT-Менеджмента
РАНХиГС при Президенте РФ

Основой любого современного промышленного предприятия малого, среднего и крупного бизнеса является корпоративная информационная система управления класса ERP. Основной задачей систем такого класса является оптимизация и эффективное управление ресурсами предприятия. Модульный принцип построения ERP-систем позволяет осуществлять выбор модулей и поэтапное внедрение только в необходимых областях деятельности компании.

Компания Уралпластик – производитель гибкой полимерной упаковки (ГПУ). В октябре 2011 года состоялся запуск новой производственной площадки. Общий бюджет проекта составляет 2550 млн рублей, его инвесторами выступили РОСНАНО и ЗАО «Уралпластик». Мощность нового производства — 1800 тонн гибкой упаковки в месяц. Выпускаемая продукция предприятия – это упаковка, предназначенная для хранения молочных продуктов, мясных и рыбных изделий, детского питания и еще для целого ряда пищевых и непищевых продуктов.

Производство гибкой полимерной упаковки (ГПУ) компании Уралпластик можно классифицировать как универсальное, характеризующееся объединением однотипного по функциональности оборудования в участки (переделы). На разных переделах выполняются различные типы технологических операций. Кроме того, производство ГПУ имеет полный цикл производства: от переработки сырья – полимерных гранул в пленку до производства упаковки, потребляемой конечным клиентом. Основными потребителями продукции являются производители бытовой химии, пищевой продукции и конечные потребители.

В ходе модернизации предприятия, направленной на повышение производительности и качества выпускаемой продукции была поставлена задача о построении эффективной системы управления планирования ресурсов производства, направленной на оптимизацию затрат (сокращение ресурсов и времени), снижение человеческого фактора в ежедневной работе производства, и в вопросах принятия оперативных технических и технологических  решений.

В основе построения системы управления ресурсами производства использована методология MRP II (Manufacturing resource planning), которая обеспечивает объединение всех основных функциональных  областей деятельности предприятия, связанных  с материальными и финансовыми потоками предприятия. MRP II охватывает такие функции предприятия, как планирование производства, сбыт продукции, исполнение плана производства, учет затрат, складской учет и т.д.

Реализация проекта осуществлена на основе ERP MS Dynamics AX2009. В основе решения был использован модуль «Управление производством» (Production).

В ходе проекта были проанализированы более 30 бизнес процессов в управлении ресурсами компании. Больше половины этих процессов были признаны не эффективными и не работающими. Более 10 процессов пришлось делать, не опираясь на прежний опыт работы в компании – полный реинжиниринг. Примерами таких процессов стали «Проведение технического совета», «Операционное планирование ресурсов», «Расчет красок на печать», «Учет возвратных красок»  и т.д.

В ходе анализа работы процессов по оперативному планированию были выделены два основных характера производства и перестроен новый подход к планированию и загрузке производственных мощностей (описание процессам планирование производства и загрузки мощностей):

• Экструзия – поточное производство. Данный факт был положен в основу формирования новой стратегии компании. Что открыло новые возможности на рынке в виде продажи пленок с уникальными свойствами. Дан толчок в развитии этого направления на базе собственного R&D центра.
• Остальное производство (печать, ламинация, резка, пакеты) – позаказное производство. Данный факт позволил снизить взаимные упреки в качестве поставляемых экструзионных пленок. Новая модель позволила использовать собственный передел экструзии как внешнего поставщика закупного ПФ, и сформулировать новые условия рентабельности и качества выпуска продукции. Что повысило уровень ответственности каждого передела за качество и своевременный выпуск производимой продукции.
• Для остального производства была пересмотрена стратегия использования закупных ПФ, которые не могли производить собственными силами. Соотношение собственных к закупным полуфабрикатам изменилось с 90/10 на 60/40. Что позволило снизить зависимость остального производства от экструзии в производительности и повысить производительность до установленных в стратегии компании.

Разработка новых решений и детальное описание процессов планирования позволило отказаться от использования трудоемких Excel файлов. Что привело к сокращению состава планового отдела с 5 до 3 человек. Кроме того, был преодолён барьер в количестве обработанных заказов в течение месяца. По предварительным расчетам возможное число заказов, обработанных и переданных в производство может достигать 3000 в месяц.

Анализ производственных процессов, таких как «Учет выпуска продукции», «Сбор первичной информации» и т.д. позволил выявить слой среднего менеджмента, паразитирующего на работе конкретных исполнителей – операторов станков. Сформирован план по оптимизации численного состава на производстве.

На реализацию проекта было потрачено более 2-х лет. За это время:

• Численный состав компании сократился с 500 до 280 человек, не влияя на уровень производительности труда.
• Продуктовая маржа выросла до 20% (на начало проекта – 10-12 %)
• Выработка составила не менее 12 000 евро на одного сотрудника компании в месяц. На начало проекта  –  7-8 тысяч евро.
• Сокращение времени на сбор оперативной информации до 40 минут.  – 2,5 часа.

Результатами данной работы могут воспользоваться руководители высшего и среднее уровня управления производственных предприятий при построении системы управления ресурсами предприятия в смежных областях промышленности и тем же (смешанным) типом производства.