Применение методологии MRP2 для мелкосерийного и заказного производства профессиональных газоаналитических и дозиметрических приборов

Мухаметгалеев Т.Д.
выпускник группы MBA CIO-42
Школы IT-менеджмента
РАНХиГС при Президенте РФ

Современное приборостроение в России находится на стадии подъема после длительного периода застоя и уничтожения. В итоге на текущий момент фактически полностью разрушено производство современной элементной базы, что с учетом сложностей в условиях санкционной политики в отношении России безусловно увеличивает сложность и повышает зависимость от наличия необходимых комплектующих. Производство профессиональной газоаналитической и дозиметрической аппаратуры также сильно зависит от поставок элементной базы и ценовой политики поставщиков. В условиях высокой экономической нестабильности оптимизация всех видов затрат при производстве продукции, равно как и повышение эффективности деятельности производителей данной продукции имеют первостепенное значение. Также необходимо учитывать и разумную ценовую политику при формировании цены для конечных потребителей, что особенно актуально в настоящий момент. Кроме всего прочего, политика импортозамещения также создаёт дополнительные преимущества для отечественных производителей профессиональной газоаналитической и дозиметрической аппаратуры.

Рынок профессиональных приборов газоанализа и дозиметрии характеризируется высокой волатильностью – неравномерная загрузка производственных мощностей ввиду колебания спроса по сезонам или иным причинам.

Необходимость постоянного совершенствования выпускаемых изделий, выпуска новых приборов, снижение доли долгосрочных контрактов на поставку в общей структуре заказов, увеличение доли краткосрочных контрактов, наличие заказов на специфичную и уникальную продукцию ведёт к существенному усложнению процессов производственного планирования и учёта, увеличению остатков незавершенного производства и складских остатков, нарушению прежней ритмичности производства.

В условиях жесткой экономической ситуации, высокой стоимости заёмных денежных средств, сложности их получения, необходимости удержания цен на продукцию на приемлемом для потребителей уровне, наличие в структуре элементной базы позиций иностранного производства приводит к необходимости снижения объема незавершенного производства, снижению уровня складских остатков материалов и комплектующих. Предприятия вынуждены увеличивать оборачиваемость средств или отвлекать средства из оборота для стабилизации ситуации.

Нарушение ритмичности производства, с другой стороны, приводит к необходимости увеличениязапасов материалов и комплектующих для устранения и предупреждения возможных проблемных ситуаций, что также приводит к нежелательному уменьшению объёма оперативно доступных оборотных средств.

В подобных условиях весьма высокое значение приобретает система оперативного управления производством и в первую очередь - в контексте планирования и учёта производства компании.

Работа построена на анализе процессов деятельности компании ООО «ПОЛИТЕХФОРМ-М». Компания является одной из старейших на рынке профессиональных газоаналитических и дозиметрических приборов. При этом в последнее время компания испытывает трудности с удержанием доли рынка. Кроме того, одной из целей компании, помимо удержания доли рынка и наращивания чистой прибыли, является переход из статуса производителя и сервисного предприятия в статус разработчика новых приборов. В рамках решения поставленных задач компания уже наладила кооперацию с предприятием, имеющим серьезные производственные мощности, значительно превосходящие собственные мощности компании.

В ходе оптимизации деятельности компании были проанализированы все существенные процессы деятельности компании, имеющие отношения к производству приборов, их обслуживанию и проведению научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Целью проекта являлось построение и внедрение новой системы оперативного управления производством с учетом кратко-, средне- и долгосрочных целей компании. Вопрос автоматизации не входит в рамки данного проекта, однако при разработке новой системы оперативного управления производством принимался во внимание тот факт, что основой автоматизированной системы поддержки управления производством будет программная система на базе «1С: Управление производственным предприятием 8».

Большинство процессов деятельности компании, подвергшиеся анализу, были признаны неэффективными. Большую часть этих процессов пришлось строить заново, не используя ранее накопленный компанией опыт. Примерами таких процессов стали «Планирование мощностей», «Планирование продаж», «Планирование поставок».

В ходе анализа процессов деятельности компании, а также с учётом перспективного состояния компании были выделены три основных характера производства и построен новый подход к использованию имеющихся собственных и контрактных ресурсов:

1. Серийное производство газоаналитических приборов – производство на склад. Данные приборы имеют устойчивый спрос, имеют четкую сезонную зависимость. Кроме того, производство данных приборов имеет достаточно длительный цикл и требует проведения обязательной поверки приборов перед поставкой покупателю. Таким образом, работа с поставщиками, равно как и работа самого производства и компании в целом, должна обеспечивать устойчивую выдачу готовых приборов на склад готовой продукции.

2. Производство дозиметрической аппаратуры – характеризуется как сборка на заказ. Прежде всего, необходимо учитывать высокую стоимость комплектующих, длительный цикл производства, сложность сертификации и достаточно специфичный спрос. В отличии от производства газоаналитической аппаратуры здесь заказчик готов ждать достаточно длительное время и готов осуществлять авансирование производства.

3. Производство профессиональной специализированной аппаратуры – разработка на заказ. В соответствии с уникальными потребностями заказчика может быть проведён полный цикл конструкторских работ, выпущен опытный образец, выпущена установочная партия приборов. При необходимости компания может использовать партнерские мощности для производства достаточно крупной партии приборов.

Реализация данного проекта позволила снизить неэффективные складские остатки, повысить ритмичность производства, снизить риски при работе с поставщиками, отказаться от ведения разрозненных и неактуальных Excel-файлов, неактуальных складских остатков, своевременного ведения информации по выработке производства. В ходе реализации были выявлены очаги ведения недостоверной нормативно-справочной информации, а также были уточнены потребности в компьютеризации отдельных участков компании.

Реализация проекта в части анализа и оптимизации заняла 3 месяца, однако достаточно большой задел был сформирован в течение предыдущего года работы.