Реорганизация существующих процессов на производстве и их автоматизация с помощью конфигурации 1С ERP

Милицкий Ф.В.

Выпускник группы ITM-31

Школа ИТ-менеджмента

РАНХиГС при Президенте РФ

АО «Фармацевтическое предприятие «Оболенское» производит  более ста наименований лекарственных препаратов, которые отвечают современным требованиям качества, эффективности и безопасности. АО «ФП «Оболенское» зарегистрировало более 50 торговых марок. Производство  осуществляется по стандартам GMP.

Поскольку организация является производственной компанией, то для автоматизации бизнес-процессов используется программный продукт «1С:Управление производственным предприятием 1.3», так как в нем предусмотрены отработанные технологии учета, возможность расширения функционала в адекватные сроки, взаимодействие с другими информационными системами и наличие инструментов для интеграции.

На данный момент с целью увеличения объемов производства строится новый завод.  Планируется увеличить объемы производства более чем в десять раз. Запуск завода планируется на конец 2018 года.

Существующие производственные процессы не оптимизировались с 2009 года. Как известно эффективность  большинства  процессов  имеет  тенденцию к снижению со временем, если их не поддерживать и не развивать. 

Планирование происходит в полу ручном режиме. Если вносятся изменения в планы выпуска, возникает большая проблема в перепланировании производства в столь специфичной области как фармацевтическое  производство.

С производственным процессом тесно связан процесс контроля качества, который должен отвечать стандартам GMP на фармацевтическом производстве.

О цели работы

Целью данной аттестационной работы является анализ и оптимизация существующих процессов на производстве.  На основании описанных процессов проанализировать существующий программный продукт на предмет возможности и целесообразности адаптации измененных процессов или найти альтернативное решение.

Для успешной реализации поставленной задачи необходимо  углубиться в вопросы моделирования бизнес-процессов и рассмотреть существующие нотации.

Проанализировать все этапы производственного цикла, выявить подразделения  участвующие в производстве,  проанализировать их процессы и внутренние взаимодействия.

Все описанные процессы представить графически, для дальнейшего анализа и оптимизации.

Проанализировав выше описанные схемы, можно выявить следующих критичные области (узкие места) в следующих процессах:

§        Планирование производства:

1)                  Планирование осуществляется «посерийно». Организация данного процесса объясняется непониманием сотрудников, которые ставили производственный учет,  механизмов планирования и производства на основании спецификаций готовой продукции и аналогов материалов. Из за такой организации планирования, львиная доля времени сотрудников ПТО тратится на создание документов «Заказ на производство по серии» и «Разрешение на производство». При увеличении объемов производства процесс планирования может стать самым узким местом в общем процессе.

2)                  Планирование не предусматривает загрузку «рабочих центров» из за чего возникает большая доля вероятности не успеть произвести все запланированные продукты.

3)                  Не организован процесс обеспечения потребности в материалах, необходимых для производства продукции. На данный момент анализ в обеспеченности материалами не описан и не регламентирован.  Сотрудник отдела закупок после формирования плана производства вручную высчитывает потребность в материалах и анализирует складские запасы.

§        Производство:

1)                  Для оперативного контроля производственного цикла препарата, а также оперативного контроля за товарно-материальными запасами, рекомендуется отражение всех технологических операций получения таблетмассы.

§        Контроль качества:

1)                 В соответствии с требованиями GMP реализовывать препарат можно только после подписания  документа: «Разрешение на выпуск в гражданский оборот» уполномоченным лицом предприятия. Данное разрешение подписывается после внешней сертификации произведенной серии продукции. Пакет документов готовится сотрудниками вручную, хотя все данные можно получать из учетной системы.

4. Анализ,  доработка и оптимизация существующих процессов

После предоставления информации о «проблемных процессах» в производстве, было принято решение по оптимизации и автоматизации следующих процессов:

·        Планирование производства.

·        Внешняя сертификация.

После оптимизации и анализа всех процессов, становится ясно, что существующая учетная система  1С УПП не отвечает измененным процессов. Встает  вопрос об доработки данной системы или внедрению новой. Конфигурация 1С УПП была выпущена в 2010 году. В настоящее время функционал данной системы не развивается.  На смену данной системы пришла новая конфигурация «1С:ERP Управление предприятием 2».

Решение «1С:ERP Управление предприятием 2» разработано на новой современной версии 8.3 платформы «1С:Предприятие». Особое внимание при разработке было уделено реализации функциональных возможностей, востребованных крупными предприятиями различных направлений деятельности, в том числе с технически сложным многопередельным производством. Такой подход позволил существенно расширить возможности и область применения нового ERP-решения по сравнению с программным продуктом «1С:Управление производственным предприятием» редакция 1.3.

Ключевыми преимуществами нового решения являются:

·        Широкие функциональные возможности на уровне ERP-систем международного класса.

·        Гибкая и производительная современная платформа «1С:Предприятие 8.3», поддерживающая работу через Интернет, в том числе «облачные» технологии и работу на мобильных устройствах.

·        Большое количество специализированных отраслевых решений, расширяющих возможности системы на единой платформе (PDM, MES, EAM, PMO, ITIL, CRM, MDM, WMS,TMS, BSC, ECM, CPM и др.).

·        Широкая сеть партнеров с многолетним опытом внедрения ERP-систем.

·        Невысокая стоимость владения и возможность получения существенного экономического эффекта с ростом производительности труда и быстрым возвратом инвестиций.

5.1 Анализ целесообразности и вероятности успешного переноса существующих процессов в 1С ERP

 Переход на новую программу это всегда процесс очень болезненный и рискованный.  Принимать решение о переходе надо взвешенно, проанализировав все  существующие плюсы и минусы. Дополнительно  постараться учесть все риски, которые могут возникнуть во время перехода.

Постараемся проанализировать какие минусы присутствуют в действующем на предприятии программном продукте УПП 1.2.:

§         Программа работает на старой версии 1С, из за чего нет возможности использовать данную программу в web браузерах.

§         Функционал программы не развивается. Требуется большие затраты на специалистов для внедрения новых возможностей необходимых бизнесу.

§         Нет интеграции с новыми программными продуктами фирмы 1С.

·        Существующие алгоритмы программы не готовы к увеличению объемов производства. Данные алгоритмы требуют кардинальных доработок.

·        Система  не удовлетворяет требованиям безопасности

В пользу данного программного продукта можно отнести:

·        Стабильность существующих процессов.

·        Обученный персонал.

Заключение

Подводя итоги аттестационной работы, хочется отметить о пользе моделирования бизнес-процессов.

 С помощью моделирование бизнес-процессов можно определять не только, как компания работает в целом, как взаимодействует с внешними организациями,  поставщиками, но и как организована деятельность в каждом подразделении, на  рабочих местах.

Моделирование бизнес-процессов -  удобное и эффективное средство для поиска путей оптимизации деятельности компании, эффективное средство прогнозирования и минимизации рисков, которые могут возникать на различных этапах реорганизации предприятия. Данный метод позволяет дать стоимостную оценку как каждому отдельному процессу, так и всем бизнес-процессам организации в целом.

В данной аттестационной работе для описания и оптимизации бизнес-процессов использовалась нотация eEPC. С ее помощью были описаны ключевые производственные процессы. Благодаря наглядности описанных моделей, было легко общаться по вопросам реорганизации и оптимизации процессов со структурными подразделениями компании, которые являлись владельцами данных процессов.

С помощью описанных бизнес-процессов был организован тендер по поиску компании исполнителя для переноса существующего функционала и внедрения новых процессов в программный продукт 1C ERP. Составлен детальный график работ по фазам. Данный подход помогает уменьшить проектные риски, которые влекут за собой финансовые потери компании и выходы по срокам за рамки проекта.