Увеличение эффективности использования центрального склада производственной компании, как конкурентное преимущество

Иванов А.С.
выпускник группы MBA CIO-46
Школы IT-менеджмента
РАНХиГС при Президенте РФ

На современном этапе развития промышленности склад является одновременно и вспомогательным, и центральным элементом производственной цепочки от поставщика материалов, через трансформацию (производство, связанное с созданием добавленной стоимости), к покупателю готовой продукции.Оставаясь подразделением, выполняющим преимущественно сервисные функции в процессах изготовления и продажи готовой продукции, склад непосредственным образом влияет как на качество самой продукции, так и  на качество сервиса предоставляемого контрагентам компании. В отношениях с покупателями это отражается в сроках, своевременности и полноте отгрузок, точности отбора, качестве и полноте предоставленных документов, отсутствию дефектов упаковки, свесов и пр. В отношениях с поставщиками склад отвечает за то, как скоро прибывший товар может быть использован другими подразделениями компании для создания ценности, а также за контроль качества товара, его целостности и полноты.

Ключевым вопросом функционирования склада является вопрос эффективности. Выполняет ли склад возложенные на него функции в полном объёме с заданными показателями качества? Какие при этом затраты несёт компания для обеспечения текущего уровня сервиса? По данным исследований общие затраты на логистику компаний, лидирующих на рынке, примерно на 30% ниже, чем у их отстающих конкурентов. При этом они обеспечивают более высокий уровень обслуживания клиентов и являются финансово более успешными.

В данной работе рассмотрено функционирование центрального склада производственной компанииKraftway (полное наименование компании – АО «Крафтвэйкорпорэйшн ПЛС»).Kraftway – одна из крупнейших российских компаний, действующая на рынке информационных технологий с 1993 года и занимающаяся разработкой и производством доверенных платформ с интегрированными средствами защиты информации, созданием на их основе  программно-аппаратных комплексов, адаптированных под нужды заказчиков, а также  внедрением инфраструктурных решений.Важной частью производственно-логистического комплекса компании является центральный склад, где на площади в 12 000 м²хранится более 5000 артикулов товаров. Склад занимается приёмом материалов от поставщиков, хранением материалов и готовой продукции, отбором материалов для производства, отгрузкой продукции покупателям и кастомизацией товаров под нужды заказчика.

Задача, поставленная руководством компании, изначально состояла в предотвращении проблем с отгрузками заказов особо важным клиентам. Такие заказы являются самыми сложными и комплексными с производственной и логистической точек зрения. График поставок жёстко ограничен условиями контракта, а доставлять товары необходимо в большое число регионов России. При этом производственно-технологические сложности часто приводят к ситуации «отгрузки с колёс» - сразу по окончании производства.

Для определения реальной ситуации со складской логистикой, выявления проблем, причин их возникновения и организации изменений в работе была использована системная технология вмешательства, определяющая три фазы управления изменениями: диагностику, проектирование и внедрение.

Фаза диагностики началась с опроса представителей задействованных подразделений, который выявил ряд дополнительных проблем в работе центрального склада компании:

Для определения причин возникновения проблем проведён комплексный анализ функционирования склада, использованы качественные и количественные виды анализа, дополняющие и уточняющие друг друга.

На основе методологии Йеруна ванн ден Берга «Склад как конкурентное преимущество» произведено тестирование уровня развития рассматриваемого склада.Согласно данной методологии, управление складским комплексом должно развиваться последовательно от результативности к сотрудничеству. По результатам тестирования установлено, что лучше всего развито планирование и управление, хуже – прозрачность бизнес процессов и согласованность действий звеньев цепочки поставок. Произошёл перекос в сторону опережающего развития, при этом пострадала результативность. Отсюда возникают проблемы с производительностью складских операций при высоком уровне автоматизации склада и интеграции информационных систем. На основе полученных данных выделены мероприятия, рекомендованные при текущем уровне развития склада:

Проведён анализ недостатков складских функций по методологии Эдварда Фразелли. Рассмотрены все функции, выполняемые складом, проведено сравнение с мировыми стандартами. Сравнительный анализ показал диспропорцию в развитии склада. Согласно рекомендациям Фразелли, в первую очередь необходимо развивать приёмку, сегментирование и отгрузку. Во вторую очередь – хранение и учёт трудоёмкости работ. Рекомендованные мероприятия:

Количественный анализ функционирования склада состоит из расчёта финансовых показателей, показателей производительности, использования ресурсов и качества складских функций. Более подробно рассмотрены функции, при исполнении которых выявлены проблемы: приёмки товаров от поставщиков и отгрузки покупателям. При неплохой оборачиваемости склада (109 дней), показатели производительности варьируются в широком диапазоне (в «высоком сезоне» производительность до 2 раз выше). При этом характер работы склада существенно не менялся в течение всего года. По данным Эдварда Фразелли компании, имеющие наилучшую организацию работы склада, демонстрируют точность отгрузки порядка 99,97%. В компании Kraftwayпоказатель точности отгрузок за 2016 год составил 99,03%. Также обнаружено высокое содержание на складе неликвидных товаров (27,82% в денежном выражении). В результате количественного анализа выявлено, что эффективность использования центрального склада компании не достаточно высока, сформулированы целевые значения показателей результативности и эффективности. Для достижения основной цели работы выделены показатели производительности (среднее время отгрузки заказа) и качества (точность отгрузок). Эффективность определяется с помощью финансовых показателей: увеличение оборачиваемости запасов, уменьшения средней величины складских остатков и процента неликвидов.

Совмещение разных методик анализа позволило посмотреть на объект исследования с разных сторон: методологической, функциональной и практической, точнее понять причины возникновения проблем, с которыми сталкивались сотрудники и клиенты компании.

На этапе проектирования в данной работе рассмотрены следующие подходы к реорганизации складской логистики: методологии «Точно в срок» (JIT), «Бережливого производства» (LeanProduction) и аутсорсинг 3PL-провайдеру. Подход JITнаправлен на уменьшение складских остатков. Бережливое производство пытается соединить преимущества массового (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкий ассортимент). Аутсорсинг 3PL-провайдеру позволяет компании переложить заботы по организации склада и логистики на стороннюю фирму – партнёра. Проведено сравнение, как данные методологии позволят решить выявленные проблемы компании и справиться с ограничениями, накладываемыми на проект изменений.

Для организации изменений была выбрана методология LeanProductionи были учтены рекомендации по результатам качественного анализа текущего уровня развития склада, которые легли в основу проекта «Повышение эффективности склада ЗЦС». Проект изменений оформлен в виде паспорта проекта и подробного плана-графика. Основные задачи проекта:

Проанализированы риски и преимущества проекта для компании. Главным риском неуспешного выполнения проекта является риск нарушения бизнес-процессов компании, если компания не сможет выполнять отгрузки клиентам с заданным уровнем качества. Основным преимуществом успешного выполнения данного проекта является рост качества обслуживания и лояльности клиентов компании. На основе целевых показателей результативности и эффективности произведён расчёт экономического эффекта от реализации проекта изменений. Срок реализации проекта запланирован на первое полугодие 2017 года. По данным за второе полугодие 2017 года будет определяться успешность выполнения проекта. На момент написания данной работы проект изменений находится в стадии реализации и не окончен. Однако уже удалось получить следующие результаты:

В заключении стоит отметить большую роль системного подхода, использованного в данной работе. Сочетание разных методологий на этапах диагностики и проектирования позволили глубже изучить объект – центральный склад производственной компании, понять причины возникающих проблем и определиться соспособами организации изменений в компании.

Данная работа может быть интересна менеджерам и бизнес-аналитикам средних и крупных производственных предприятий и складов, перед которыми стоит задача повышения эффективности функционирования склада и улучшения качества обслуживания во всех элементах цепочки поставки.